摘要:結(jié)合工程實(shí)踐，針對(duì)長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁常見的斷樁、縮徑等質(zhì)量缺陷，分析成因并提出防范措施。

　　關(guān)鍵詞：建筑工程論文,長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁,質(zhì)量缺陷防治

　　1引言

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁是采用長(zhǎng)螺旋鉆機(jī)鉆孔至設(shè)計(jì)深度,然后邊提鉆邊壓灌混凝土，待鉆桿完全提出后再反插鋼筋籠振搗成樁。因其成樁速度快，無(wú)振動(dòng)，低噪音，單樁承載力高，適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，近幾年在各地應(yīng)用較為廣泛。但由于該施工工藝對(duì)施工設(shè)備及技術(shù)要求較高，如果控制不當(dāng)，常會(huì)引發(fā)一些質(zhì)量缺陷，現(xiàn)將一些質(zhì)量防治經(jīng)驗(yàn)總結(jié)如下，供大家參考。

　　2主要施工設(shè)備

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁主要施工設(shè)備為長(zhǎng)螺旋鉆孔樁機(jī)，混凝土輸送泵，插筋器及鋼筋籠制焊設(shè)備等。長(zhǎng)螺旋鉆孔樁機(jī)目前常用的主要有步履式和履帶式兩種。步履式移動(dòng)速度較慢，對(duì)場(chǎng)地密實(shí)度、平整度要求較高;履帶式移動(dòng)速度較快，對(duì)場(chǎng)平整度要求較高。混凝土輸送泵一般選用60及60以上型號(hào)的泵，以增強(qiáng)泵送時(shí)孔內(nèi)壓力，加大混凝土的充盈性。

　　除此之外，若鋼筋籠長(zhǎng)度大于10m，則需根據(jù)情況配置吊車。鋼筋籠長(zhǎng)度在10m內(nèi)時(shí)，可采用長(zhǎng)螺旋鉆孔樁機(jī)自帶卷場(chǎng)機(jī)吊放。

　　3施工工藝流程

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁施工主要有鉆孔、壓灌混凝土、插筋等幾個(gè)環(huán)節(jié)，其主要工藝流程如下：

　　(a) (b ) (c)(d) ( e) ( f) (g)

　　4常見的質(zhì)量缺陷及防范措施

　　在長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁施工的樁機(jī)就位、混凝土壓灌、鋼筋籠安插幾個(gè)環(huán)節(jié)如果控制不好，容易出現(xiàn)樁位偏移超規(guī)范;樁身出現(xiàn)斷樁、縮徑、空洞;樁頭混凝土疏松、夾泥以及鋼筋籠安插不到位等問(wèn)題。

　　4.1樁位偏移超規(guī)范

　　引起長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁位產(chǎn)生偏移的原因主要有：樁位施放誤差、已施放樁位受機(jī)械設(shè)備碾壓偏移而開鉆前未調(diào)整復(fù)位;因鉆桿垂直度發(fā)生偏差，鉆進(jìn)過(guò)程中重新調(diào)整鉆桿垂直度后使樁位發(fā)生偏移。

　　防治措施：樁位施放后要進(jìn)行檢查驗(yàn)收,鉆機(jī)、吊車、挖掘機(jī)等施工設(shè)備行走移動(dòng)時(shí)應(yīng)盡量避免碾壓已測(cè)放樁位;鉆機(jī)就位后應(yīng)再次復(fù)核樁位,無(wú)誤后方可開鉆。施工場(chǎng)地應(yīng)平整壓實(shí)，避免鉆機(jī)鉆進(jìn)過(guò)程中場(chǎng)地下陷使鉆機(jī)發(fā)生偏斜;開鉆前應(yīng)檢查鉆桿垂直度，禁止在下鉆過(guò)程中再移動(dòng)鉆機(jī)調(diào)整鉆桿垂直度。

　　4.2樁身斷樁、縮徑、空洞

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁發(fā)生斷樁、縮徑等現(xiàn)象的主要原因一是由于鉆桿提升太快，混凝土壓灌速度跟不上提鉆速度使鉆頭與混凝土面之間出現(xiàn)空隙，泥土滲入后發(fā)生斷樁;二是由于施工相鄰樁時(shí)發(fā)生串孔。

　　防治措施：混凝土應(yīng)壓入鉆桿后方可開始提升鉆桿，鉆桿提升速度與混凝土壓灌速度相適應(yīng)，保證鉆頭始終埋在混凝土內(nèi)。

　　串孔現(xiàn)象一般發(fā)生在淤泥、松散狀飽和的粉土、粉砂土且樁間距較小時(shí)。因此，在這類土中施工時(shí)，應(yīng)采取隔樁跳打等方式施工。

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁樁身有空洞現(xiàn)象發(fā)生，主要原因有兩點(diǎn)：一是當(dāng)混凝土流動(dòng)性較差時(shí)，插筋器又拔得過(guò)快，導(dǎo)致樁身出現(xiàn)空洞。二是鉆桿的排氣閥堵塞，不能正常工作，鉆桿內(nèi)的空氣無(wú)法排出，導(dǎo)致樁身存在氣泡形成空洞。因此，應(yīng)保證混凝土具有很好的流動(dòng)性;拔插筋器時(shí)速度不宜過(guò)快且應(yīng)開動(dòng)錘頭振動(dòng)。同時(shí)，施工中要經(jīng)常檢查排氣閥是否發(fā)生堵塞，若發(fā)生堵塞，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行疏通。

　　4.3樁頭質(zhì)量缺陷

　　樁頭常見的質(zhì)量缺陷有：樁頭混凝土不密實(shí)、夾泥、混凝土不足等(一般在樁頂3米范圍內(nèi))。樁頭部分混凝土不密實(shí)，主要是因該部位混凝土主要靠自重壓實(shí)，由于自重輕，導(dǎo)致密實(shí)度相對(duì)較差。因此，樁頭部分混凝土應(yīng)加強(qiáng)振搗，可在插筋器拔出后，采用插入式振動(dòng)器進(jìn)行振搗。

　　樁頭夾泥主要是由于鉆桿拔出后，在清理渣土、安放鋼筋籠時(shí)泥土掉入樁頭混凝土中導(dǎo)致的。在混凝土壓灌時(shí)，混凝土應(yīng)灌至孔口;安放鋼筋籠前宜設(shè)置護(hù)筒，以免鋼筋籠下放時(shí)刮擦孔邊帶入泥土;如仍有泥土混入，應(yīng)及時(shí)清除。

　　樁頭混凝土不足。一是由于壓灌時(shí)混凝土未灌滿;二是由于安放鋼筋籠時(shí)混凝土被擠出和拔插筋器時(shí)混凝土振密及擴(kuò)散下落造成混凝土不足。施工時(shí)，如發(fā)現(xiàn)混凝土不足，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)灌;同時(shí)建議安放鋼筋籠的插筋器下端設(shè)成敞口式，以減少安放鋼筋籠時(shí)混凝土的擠出量，減少混凝土浪費(fèi)。

　　4.4鋼筋籠放不到位

　　鋼筋籠放不到位，主要是由于鋼筋籠運(yùn)輸、起吊過(guò)程中變形;下放過(guò)程中發(fā)生傾斜;混凝土坍落度過(guò)小，粗骨料粒徑過(guò)大，以及混凝土壓灌過(guò)程不連續(xù)，壓灌時(shí)間過(guò)長(zhǎng)使混凝土流動(dòng)性降低等原因造成的。

　　根據(jù)工程實(shí)踐，為保證鋼筋籠順利安放到位，鋼筋籠運(yùn)輸、起吊過(guò)程中應(yīng)防止變形,下放中應(yīng)控制好垂直度。混凝土宜采用坍落度16～22?的細(xì)石混凝土。混凝土壓灌應(yīng)一氣呵成，減少壓灌時(shí)間。

　　另外，筆者曾遇到一個(gè)大型單層工業(yè)廠房(20萬(wàn)平方米)長(zhǎng)螺旋壓灌樁工程，有部分樁在壓灌混凝土完成后，有地下水從樁頂不斷冒出，使混凝土水泥漿被帶出，導(dǎo)致混凝土流動(dòng)性降低鋼筋籠無(wú)法安放到位。經(jīng)分析，由于該工程對(duì)室內(nèi)地坪平整度及沉降均有嚴(yán)格要求，在長(zhǎng)螺旋壓灌樁施工前，在整個(gè)廠房地坪位置采用振動(dòng)沉管方式施工了約25000根長(zhǎng)度為10米的CFG樁，使土體受到擠密，孔隙水壓力增大;同時(shí)，地質(zhì)報(bào)告顯示，局部地下水具有微承壓性，鉆孔后，也會(huì)使地下水順樁孔冒出。為此，我們?cè)趫?chǎng)地中有針對(duì)性的預(yù)鉆了幾個(gè)孔，并在孔中填埋碎石，使水壓力得到釋放，有效消除了這種現(xiàn)象的發(fā)生。

　　4.5堵管

　　混凝土坍落度過(guò)小，流動(dòng)性差，容易造成堵管;坍落度太大，易產(chǎn)生泌水、離析，在泵壓的作用下，骨料與砂漿分離，與管壁的摩擦力加劇，也會(huì)發(fā)生堵管。施工結(jié)束后，若清洗不徹底，管內(nèi)會(huì)產(chǎn)生硬結(jié)塊，防礙混凝土流動(dòng)，造成堵管。

　　因此，施工中應(yīng)控制好混凝土的坍落度，一般16～22?為宜;必要時(shí)可適量加入泵送劑。泵送時(shí)應(yīng)經(jīng)常檢查泵管密封情況，以防漏漿造成堵管;每天第一根樁壓灌混凝土前，應(yīng)用清水或用水泥砂漿清洗管路;每天施工結(jié)束，應(yīng)采用清水徹底清洗管路。

　　結(jié)語(yǔ)

　　長(zhǎng)螺旋鉆孔壓灌樁，具有很好的承載力、抗拔力、抗水平力，適用范圍廣。隨著質(zhì)量控制措施的不斷完善，必將受到更多建設(shè)單位的重視和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)人員的青睞，為基本建設(shè)、環(huán)境保護(hù)創(chuàng)造巨大的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

　　參考文獻(xiàn)：

　　1、《建筑地基處理技術(shù)規(guī)范》 (JGJ 79-2012);

　　2、《JGJ 94-2008 建筑樁基技術(shù)規(guī)范》;

　　3、《建筑地基基礎(chǔ)設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50007-2011)。